盤式連續干燥器 概述 盤式連續干燥器是一種高效的傳導型連續干燥設備。其獨特的結構和工作原理決定了它具有熱效率高、能耗低、占地面積小，配置簡單、操作控制方便，操作環境好等特點，廣泛適用于化工、醫藥、農藥、食品、飼料、農副產品加工等行業的干燥作業。目前共生產制造常壓、密閉、真空三大類型，1200、1500、2200、3000四種規格，A（碳鋼）、B（接觸物料部分均為304不銹鋼），C（在B的基礎上，增加蒸汽管路、主軸及支架為304不銹鋼，筒體和頂蓋內襯304不銹鋼），T（特殊材質）四種材質，干燥面積4-8m^2，共三百余種型號的系列產品，并能提供與之相配套的各種輔助設備，可滿足用戶對各種物進行干燥的需要。 工作原理 濕物料自加料器連續地加到干燥器上部***層干燥盤上，帶有耙葉的耙臂作回轉運動使耙葉連續地翻抄物料。物料沿指數螺旋線流過干燥盤表面，在小干燥盤上的物料被移送到外緣，并在外緣落到正下方的大干燥盤外緣，在大干燥盤上物料向里移動并從中間落料口落入下一層小干燥盤中，由于大小干燥盤上下交替排列，物料得以連續的流過整個干燥器。中空的干燥盤內通入加熱介質，加熱介質形式有飽和蒸氣、熱水和導熱油，加熱介質由干燥盤的一端進入，從另一端導出，已干物料從***后一層干燥盤落到殼體的底層，***后被耙葉移送到出料口排出，真空型盤式干燥器的濕氣由設在頂蓋上的真空泵口抽出。從底層排出的干物料可直接包裝。通過配加翅片加熱器、溶劑回收冷凝器、袋式除塵器、干料返混機構、引風機等輔機，可提高其干燥的生產能力，干燥膏糊狀和熱敏性物料，可方便的回收溶劑，并能進行熱解和反映操作。 應用范圍 干燥 熱解 煅燒 冷卻 反應 升華 （-）有機化工 聚氯乙烯樹脂、聚四氟乙烯樹脂、反丁烯二酸、蒽醌、硝基蒽醌、對氨基苯酚、三聚氰胺、氰尿酸、對氨基苯磺酸、抗氧劑168、色酚As、硬脂酸鹽、苯胺、硝基苯胺、雙季戊四醇、氯化石蠟、甲酸鈣、三乙烯二胺、苯亞磺酸鈉、間苯二甲酸、二甲酯五磺酸鈉、硫脲、油溶性苯胺黑染料、酸性黑染料等有機化工原料和中間體 （二）無機化工 輕質碳酸鈣、活性碳酸鈣、鈉米級超細碳酸鈣、碳酸鎂、氫氧化鋁、白炭黑、碳酸鍶、碳酸鋇、碳酸鉀、立德粉、保險粉、硫酸鋇、硫酸鉀、微球催化劑、氫氧化鎂、硫酸銅、硫酸鎳、鎳酸胺、鉬酸鈉、氯化鈉、氯化鉀、氯化鈣、氟化鈉、冰晶石、氧化鐵紅、氫氧化鋰、氫氧化鎳、氫氧化鋯、磷酸鈣、硫磺等。 （三）醫藥、食品 氨芐青霉素、鄧鹽、左旋苯甘氨酸及中間體、頭孢氨噻、頭孢三嗪、安乃近、西咪替丁、維生素B、維生素C、藥用偏硅酸鎂、***、茶、花提取物、銀杏葉、巧克力粉、淀粉、玉米胚芽等原料藥及醫藥中間體。 （四）飼料、肥料 碳酸鉀、生物鉀肥、蛋白飼料、飼料用金霉素、菌細體、麩皮、酒糟、糧食、種子、除草劑、纖維素、飼料磷酸氫鈣等。 使用特點 （一）調空容易、適用性強 1.通過調整料層厚度、主軸轉速、耙臂數量、耙葉型式和尺寸可使干燥過程達到***佳。 2.每層干燥盤皆可單獨通入熱介質或冷介質、對物料進行加熱或冷卻，物料溫度控制準確、容易。 3.物料的停留時間可以精確調整。 4.物料流向單一，無返混現象，干燥均勻，質量穩定，不需要再混合。 （二）操作簡單、容易 1.干燥器的開車，停車操作非常簡單，不需要特殊的過程控制設備。 2.停止進料后，傳送物料的耙葉能很快地排空干燥器內的物料。 3.通過特殊的大規格檢視門和視鏡，可以對設備內進行很仔細的清洗和觀察。 （三）能耗低 1.料層很薄，主軸轉速低，物料轉送系統需要的功率小，電耗少。 2.以傳導熱進行干燥，熱效率高，能量消耗低。 （四）操作環境好，可回收溶劑，粉塵排放符合要求 1.常壓型：由于設備內氣流速度低，而且設備內濕度分布上高下低，粉塵很難浮到設備頂部，所以頂部排濕口排出的尾氣中幾乎不含粉塵。 2.密閉型：配備溶劑回收裝置，可方便地回收載濕氣體中的有機溶劑，溶劑回收裝置簡單，回收率高，對于易燃、易爆、有毒物料的干燥。 3.真空型：在真空狀態下操作的盤式干燥器，特別適用于熱敏性物料的干燥。 （五）安裝方便、占地面積小 1.干燥器整體出廠，整體運輸，只需吊裝就位，安裝定位非常容易。 2.由于干燥盤層式布置、立式安裝，使得既得干燥面積很大，占地面積也很小。 技術特性 （一）干燥盤 1.設計壓力：一般為0.4mpa，***高可達1.6mpa。 2.***高使用壓力：一般≤0.4mpa，***高可達1.6mpa。 3.加熱介質：蒸氣、熱水、導熱油、干燥盤溫度≤100℃-150℃時用≤0.4mpa飽和水蒸汽或過熱蒸汽加熱，150℃-320℃時用導熱油加熱，〉320℃時可采用電、導熱油，熔鹽等方式加熱。 （二）物料傳送系統 1.主軸轉速：1-10轉/分，電磁或變頻無級調速。 2.耙臂：每層干燥盤上2-8支固定在主軸上的耙臂。 3.耙葉：絞接在耙臂上，能隨盤面上下浮動保持接觸，有多種型式。 4.碾滾：對易結塊和需要破碎的物料，在適當位置配加碾滾，可以強化傳熱和干燥過程。 （三）殼體 有常壓、密閉、真空三種型式 1.常壓型：圓筒或把棱柱形，有整體和對開兩種結構，加熱介質進出口主管道可以在殼體內，也可以在殼體外。 2.密閉型：圓筒形殼體，能承受5mpa內壓，加熱介質進出口主管道可以在殼體內，也可以在殼體外。 3.真空型：圓筒形殼體，設計壓力為外壓0.1map，加熱介質進出口主管道在殼體內。 工藝流程 基本配置盤式連續干燥流程 濕物料通過定量加料器均勻加到盤式連續干燥的頂部，在干燥器中流過時完成干燥過程，從干燥器底部排出干物料，物料中逸出的濕份由于干燥器頂部的排濕口排入大氣。 圖1為工藝流程圖 1.濕物料 2.定量加料器 3.盤式連續干燥器 4.尾氣排空 5.干品 6.加熱介質進 7.加熱介質出 配翅片加熱器的盤式連續干燥流程 適用于蒸發強度較大的干燥過程。在基本配置基礎上，加設翅片加熱器，往干燥器中通入小流量的熱風，用于吸收干燥過程中從物料中逸出的水汽，防止濕氣在干燥器頂部和排氣筒中結露。圖2為工藝流程圖。 1.濕物料 2.定量加料器 3.盤式連續干燥器 4.冷空氣進 5.干品 6.加熱介質進 7.加熱介質出 8.尾氣排出 9.翅片加熱器 工藝流程 配熱分系統的盤式連續干燥流程 適用于蒸發強度很大的干燥過程。在基本配置基礎上，配備翅片加熱器和尾氣引風機，通過通入熱空氣將干燥過程中逸出的濕份迅速帶走，進一步強化了傳熱傳熱和干燥過程，并防止濕氣在干燥器頂部的排氣管道中結露。圖3為工藝流程圖。 1.濕物料 2.定量加料器 3.盤式連續干燥器 4.冷空氣進 5.干品 6.加熱介質進 7.加熱介質出 8.尾氣排出 9.引風機 10.翅片加熱器 帶除塵裝置的盤式連續干燥流程 適用于有毒、有害、能對環境造成污染的物料和易飄逸物料的干燥，如：農藥、染料及其中間體。在基本配置基礎上，配備裝式除塵器，翅片加熱器和引風機，將尾氣中夾帶的微量特別細和減少產品損失的目的。圖4為工藝流程圖。 1.濕物料 2.定量加料器 3.盤式連續干燥器 4.冷空氣進 5.干品 6.加熱介質進 7.加熱介質出 8.尾氣排出 9.引風機 10.翅片加熱器 11.尾氣排空 工藝流程 熱水加熱盤式連續干燥流程 適用于要求干燥溫度低于80℃的熱敏性或溶點低物料的干燥。在基本配置基礎上，配備熱水儲罐和熱水循環泵，采用熱水作為加熱介質，閉路循環流動的熱水給干燥器提供熱量進行干燥作業，熱水用蒸汽直接加熱。圖5為工藝流程圖。 1.濕物料 2.定量加料器 3.盤式連續干燥器 4.熱水儲罐 5.熱水循環泵 6.蒸汽進口 7.熱水益流 8.干品 9.尾氣排空 帶返料機構的盤式連續干燥流程 適用于膏狀、濾餅和高粘度物料的干燥。如：硫酸鋇、白炭黑、碳酸鎂、酒糟等。呈濾餅狀的濕物料又專用的膏狀物料定量加料器均勻加入到混料機中，與來自盤式連續干燥器的干物料（干粉）進行混合，形成含水量較低的松散狀物料，進入盤式連續干燥器進行干燥作業，干燥的物料從兩個出料口排出，一個出料口的干品直接包裝，另一個出料口的物料由螺旋輸送機和斗式提升機輸送到干燥器的頂部進行混料，在基本配置的基礎上配置了混料機、螺旋輸送機和斗式提升機，選配的翅片加熱器和引風機能使干燥器內通入小流量的熱空氣，將干燥器逸出的水份帶走，增加了干燥能力，圖6為工藝流程圖。 1.濕物料 2.定量加料器 3.盤式連續干燥器 4.濕料機 5.引風機 6.加熱介質進 7.加熱介質出 8.直接包裝干品 9.返料的干品 10.冷空氣進 11.翅片加熱器 12.螺旋輸送機 13.斗式提升機 14.尾氣排空 工藝流程 真空型盤式連續干燥流程 適用于干燥溫度要求很低的熱敏性物料干燥，如藥品、維生素、生物制品、酶等。濕物料分批加入到能耐負壓的定量加料器中，開啟真空泵，使盤式干燥器呈負壓狀態后，通過連續閉鎖器將物料均勻加入干燥器中進行干燥作業，干燥后的物料從干燥器底部的出料口排出，從物料中逸出的濕份經冷凝器和溶劑接受罐進行回收，整個操作過程在負壓下進行，圖7為工藝流程圖。 1.濕物料 2.定量加料器 3.盤式連續干燥器 4.連續閉鎖器 5.干品 6.加熱介質進 7.加熱介質出 8.冷凝器 9.溶劑接收罐 10.真空泵 11.尾氣排空 12.冷卻介質進 13.冷卻介質出 盤式連續干燥器規格型號 規格 外徑(mm) 高度(mm) 干燥面積(m^2) 功率(kw) 規格 外徑(mm) 高度(mm) 干燥面積(m^2) 功率(kw) 1200/4 1850 2608 3.3 1.1 2200/18 2900 5782 55.4 5.5 1200/6 3028 4.9 2200/20 6202 61.3 1200/8 3448 6.6 1.5 2200/22 6622 67.7 7.5 1200/10 3868 8.2 2200/24 7042 73.9 1200/12 4288 9.9 2200/26 7462 80.0 1500/6 2100 3022 8.0 2.2 3000/8 3800 4050 48 11 1500/8 3442 10.7 3000/10 4650 60 1500/10 3862 13.4 3000/12 5250 72 1500/12 4282 16.1 3.0 3000/14 5850 84 1500/14 4702 18.8 3000/16 6450 96 1500/16 5122 21.5 3000/18 7050 108 13 2200/6 2900 3262 18.5 3.0 3000/20 7650 120 2200/8 3682 24.6 3000/22 8250 132 2200/10 4102 30.8 3000/24 8850 144 2200/12 4522 36.9 4.0 3000/26 9450 156 15 2200/14 4942 43.1 3000/28 10050 168 2200/16 5362 49.3 5.5 3000/30 10650 180